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预制构件叠合楼板生产工艺
- 2020-03-09-

      预制构件叠合楼板生产工艺:

      1.模具安装定位。采用定型钢模生产预制构件,精度高,一次投入多次循环使用,可实现预制构件工厂化、定型化和规模化生产。需对于新制、改制和循环使用超过一定次数的模具,按要求进行尺寸偏差检验校正,合格后方可投入使用。模具安装前,先将绑扎成型的钢筋骨架根据画线位置,大概放置到位,然后四周开始合模,通过螺栓和压力磁盒固定钢侧模,完成合模,标注构件编码。

      2.对需要露骨的侧模要涂刷缓凝剂,目的是待构件整体强度上去后,需露骨部分还处在缓凝阶段,通过高压水枪冲洗掉细骨料,露出粗骨料,达到凿毛的效果,加强该处与现浇混凝土的黏结。         

      3.预埋件的定位安装,对位于构件底部同移动台模连接的预埋件可通过小型磁盒进行固定连接;对位于上部可通过绑扎或焊接与周边非受力钢筋连接,防止在混凝土浇筑振捣过程中预埋件跑偏。

      4.蒸气养护的目的是为了加速混凝土结硬化,缩短脱模时间,加快模板周转,提高生产效率。

      5.水平构件的堆放,预制构件应保证预埋吊件朝上,堆放场地应平整夯实,并设有排水措施,堆放时底板与地面之间应有一定的空隙。垫木放置在桁架侧边,板两端(至板端200mm)及跨中位置均应设置垫木且间距不大于1.6m,垫木应上下对齐。不同板号应分别堆放,堆放高度不宜大于6层。堆放时间不宜超过两个月。

      预制构件叠合楼板严格按照标准尺寸工厂定制,排除了因现场干扰因素导致的偏差,确保生产处品质精良,对接预制部品部件。


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